Herstellung von Kohlefaserteilen

Die Festigkeit von Kohlefasermaterial ist branchenübergreifend bekannt: Es ist fester als Stahl, hat aber nur ein Zehntel des Gewichts und verfügt über Formeigenschaften, die es einfach machen, es in verschiedene Formen und Größen zu gießen. Kohlefasern können zur Herstellung von Teilen individuell gedreht und geflochten werden der besten Modelle der Welt.

Wir produzieren alle unsere Artikel nach unseren Fabrikmustern. Alle Komponenten können speziell in verschiedenen Mustern aus 3K-Leinwandbindung oder 3K-Twill-Webung, 6K- oder 12K-Kohlefaser mit Optionen für mattes oder glänzendes Finish bestellt werden. Für die Produktion steht auch geschmiedete Kohlefaser zur Verfügung. Es sind auch kundenspezifische Carbon/Kevlar-Farbkombinationen erhältlich.

Spezifikationen für die Herstellung von Kohlefaserteilen:

• Material: Kohlefaser (Standard/Mittel/Hochmodul), Carbon-Kevlar-Hybrid
• Muster: UD, Twill, Plain oder Carbon und Kevlar Hybrid.
• Größe: Nach Zeichnung angepasst.
• Oberflächenbeschaffenheit: Roh, glänzend und matt, klar oder farbig beschichtet.
• CNC-Bearbeitung: Bohren, Trimmen.
• Klebende oder eingesetzte Teile aus Metall und Legierungen: Bearbeitbar.

Prozesse zur Herstellung von Kohlefaserteilen:

Durch das Formen im Autoklaven werden Blasen und Nadellöcher während des Herstellungsprozesses vermieden. Es sorgt für ein perfektes Finish und unterstreicht sein kosmisches Erscheinungsbild.

Autoklavformen werden zur Herstellung von Automobilkomponenten eingesetzt. Durch die Anwendung von kontrollierter Hitze und Druck können Hersteller unglaublich starke, leichte Komponenten wie Innen- und Außenteile für Kraftfahrzeuge, Ansaug- und Abgasrohrsysteme sowie Energiemaschinenteile herstellen. Dies verbessert die Kraftstoffeffizienz, reduziert Emissionen und ermöglicht aerodynamischere Designs.

1. Auflegen von Carbonfaser-Prepregs
Wir geben zuerst das Trennmittel auf die Oberfläche der Form und legen dann Kohlefaser-Prepregs auf. Diese Schichten werden in bestimmten Ausrichtungen über eine Form gelegt, um die gewünschte Festigkeit und Steifigkeit zu erreichen.

2. Vakuumverpackung
Sobald der Aufbau abgeschlossen ist, werden die Materialien und die Form mit einem versiegelten Vakuumbeutel abgedeckt. Wenn das Vakuum im Inneren des Beutels angelegt wird, wird eingeschlossene Luft entfernt.

3. Aushärtung im Autoklaven
Die versiegelte Form wird in den Autoklaven gestellt, einen großen Druckofen, der Hitze und Druck auf Kohlefaser-Prepregs ausübt. Die Hitze katalysiert die Aushärtung des Harzes und der Druck hilft, das Material zu komprimieren, was die Verbindung zwischen den Schichten unterstützt.

6. Abkühlphase
Nach der Haltezeit wird der Autoklav unter Beibehaltung des Drucks allmählich auf Raumtemperatur abgekühlt, um ein Verziehen oder Verformen des Materials zu vermeiden.

7. Druckentlastung und Entpacken
Wenn der Autoklav Raumtemperatur erreicht hat, wird der Druck vorsichtig abgelassen. Der Vakuumbeutel wird entfernt und das Verbundteil aus der Form entnommen.

8. Nachhärtung und Bearbeitung
Einige Verbundwerkstoffe erfordern möglicherweise einen Nachhärtungsschritt außerhalb des Autoklaven, um ihre endgültigen Eigenschaften zu erreichen. Um bestimmte Spezifikationen zu erfüllen, werden auch Bearbeitungs- oder andere Veredelungsprozesse angewendet.

9. Inspektion und Qualitätskontrolle
Der letzte Schritt umfasst die gründliche Prüfung des Verbundteils, um sicherzustellen, dass es den Design- und Qualitätsspezifikationen entspricht. Häufig werden Techniken wie Ultraschallprüfungen oder Sichtprüfungen eingesetzt.

10. Zusätzliche Dienstleistungen
Wir bieten auch optionale Dienstleistungen an, z. B. Beschneiden, CNC-Bearbeitung, Beschichten, Kleben und Zusammenbauen von Metall- oder Kunststoffteilen sowie Logodruck.

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