1. Formauswahl: maßgeschneiderte Stahlaußenformen und Kernformen entsprechend der Form des heterogenen Rohres in den Konstruktionszeichnungen;
2. Formvorbehandlung: Staub und Verunreinigungen im Inneren der Form abwischen, eine Schicht Kunststofffolie auf die Oberfläche der Kernform legen und die äußere Form vorwärmen und anschließend das Trennmittel gleichmäßig auftragen;
3. Verlegung: Berechnen Sie die Anzahl der Schichten entsprechend der Dicke des heterogenen Rohres und bestimmen Sie den Winkel der Schicht entsprechend den Leistungsanforderungen. Legen Sie das Kohlefaser-Prepreg auf die Kernform. Jede Schicht muss im rechten Winkel fest gewickelt werden. Es ist auch notwendig, Werkzeuge zum Verdichten zu verwenden und dann mit einer Presse das gesamte Prepreg ohne Blasen und Schichtung zu verdichten;
4. Detaillierte Behandlung: Für die Verbindungsteile sind spezielle Behandlungen erforderlich, wie z. B. rechte Winkel und Teile mit verringertem Durchmesser, die wahrscheinlich Lücken zum Füllen des Kohlefaser-Prepregs hinterlassen, was dazu führt, dass die Designstandards nach dem Formen nicht erfüllt werden;
5. Versiegelung: Nehmen Sie den inneren Kern heraus und legen Sie den Airbag in das heterogene Rohr aus Kohlefaser. Ein Ende des Airbags wird abgedichtet und das andere Ende des Airbags wird auf eine Luftdüse aufgesetzt und mit Kohlefaser-Prepreg abgedichtet. Die Kohlefaser gegenüber dem abgedichteten Ende des Airbags Ein Ende des Rechteckrohres ist mit Kohlefaser-Prepreg abgedichtet. Nach der Versiegelung mit einem Druck von 1,5-2 kg prüfen, ob die Versiegelung in Ordnung ist und nicht undicht ist;
6. Formung: Legen Sie das versiegelte Kohlefaser-Prepreg und die äußere Form in die heiße Pressausrüstung und verwenden Sie Hochtemperatur und Druck, um das Formen des Rohres zu fördern;
7. Verarbeitung: Nach dem Entformen muss das aus Kohlefaser geformte Rohr poliert und lackiert werden, um die Oberfläche zu glätten, damit sie mit der Form in der Konstruktionszeichnung übereinstimmt.
Die Herstellung von Kohlefaser-Sonderformteilen ist schwieriger als bei Vierkant- und Rundrohren. Die Herstellung von Formen kostet viel Zeit und Geld. Außerdem erfordert die Eckbearbeitung reiche Erfahrung, sonst können die produzierten Sonderformrohre nicht den Erwartungen entsprechen.
