Rechteckige Kohlefaserrohre von Xinbo Composites werden aus unidirektionalem (UD), 3K-Twill und 3K-Glanzfaser-Prepreg durch Formkomprimierung und Autoklavenverfahren hergestellt. Im Gegensatz zu Metallrohren bestehen Kohlenstofffaserrohre aus Faserschichten, die in unterschiedlichen Winkeln ausgerichtet sind, um Eigenschaften zu bieten, die auf eine bestimmte Anwendung zugeschnitten sind.
Hauptmerkmale von Kohlefaserrohren
- Hohes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht: Kohlefaserrohre sind 60 % leichter als Stahlrohre gleicher Größe und 30 % leichter als Rohre aus leichter Aluminiumlegierung, sodass sie in der Robotik, hochpräzisen mechanischen Maschinen, in der Industrie und anderen Anwendungen weit verbreitet sind.
- Formstabil, hervorragende Schlag- und Ermüdungsbeständigkeit: Kohlefaserprodukte sind unempfindlich gegen Verformungen durch äußere Einwirkungen und verhindern dauerhafte Verformungen bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb.
- Hohe Korrosionsbeständigkeit: Metallrohre haben eine hohe chemische Aktivität und rosten im Allgemeinen leicht an der Luft. Kohlefaserrohre weisen außerdem eine gute Korrosionsbeständigkeit auf. Sie können eine hohe Stabilität in Säure-, Alkali- und Salzumgebungen aufrechterhalten und können über einen langen Zeitraum verwendet werden, um die Sicherheit zu gewährleisten und die Anzahl der Austausche zu reduzieren.
- Thermisch stabil bis 140 Grad: Kohlefaserquadrate werden unter hohem Druck und bei 140 oder 150 Grad geformt und ausgehärtet, wodurch Rohre eine hohe Temperaturbeständigkeit aufweisen.
KohlefaserRechteckiges RohrHerstellungsprozess
Der Herstellungsprozess von Kohlefaser-Rechteckrohren umfasst grob fünf Schritte:
1. Formenbau
Zunächst wird die Form entsprechend der Vierkantrohrabmessung des Kunden entworfen, einschließlich der Werkzeuganforderungen nach dem Formen. Darüber hinaus sollten eine Reihe von Bedingungen für die Größe des Kohlefaser-Vierkantrohrs und die Dicke der reservierten Toleranz berücksichtigt werden. Um die Maßhaltigkeit zu gewährleisten, sollten wir auch auf die Biegeverformung achten. Wenn das Rohr groß ist, müssen wir eine Form aus hochfestem Stahl verwenden.
2. Prepreg-Schneiden
Nachdem die Form entworfen wurde, muss das Kohlefaser-Prepreg entsprechend der Größe zugeschnitten werden, das unidirektionale Kohlefaser-Prepreg muss bei 0 und 90 Grad gestapelt werden und die Verlegemethode muss entsprechend der Belastung bestimmt werden der Kohlefaserprodukte.
3. Auflegen
Anschließend werden die zugeschnittenen Prepreg-Platten sorgfältig Schicht für Schicht in die Form gelegt. Die Ausrichtung und Anzahl der Kohlefaserschichten kann angepasst werden, um die gewünschten Festigkeits-, Steifigkeits- und Gewichtseigenschaften zu erreichen.
4. Vakuumverpacken und Aushärten
Sobald der Aufbau abgeschlossen ist, wird ein Vakuumbeutel an die Form angelegt und versiegelt. Der Vakuumverpackungsprozess entfernt Luft und sorgt für eine gleichmäßige Druckverteilung während des Aushärtungsprozesses. Die Form mit der Schichtung wird dann in einen Ofen oder Autoklaven gestellt, wo Hitze und Druck angewendet werden, um das Epoxidharz auszuhärten. Dieser Prozess verfestigt die Kohlenstofffaserschichten und bildet das endgültige Teil.
5. Entformen
Das Kohlefaser-Vierkantrohr wird von der Entformungsausrüstung entnommen. Nach dem Entformen wird es entnommen und in die Formmaschine gegeben. Nach dem Entformen muss die Form gereinigt werden, bevor die oben genannten Schritte wiederholt werden.
